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模具设计的流程

发布时间:2020-06-17 10:12:54 浏览:1143次

一、设计基本思路:


   根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能,认真分析塑件的工艺性,正确确定成型方法及成型工艺,选择合适的塑料注射成型机,然后进行塑胶模具设计。


二、设计时所需注意事项:


   1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系;


   2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。


   3、结构形状及尺寸的正确性,制造工艺可行性,材料及热处理要求和正确性,视图表达,尺寸标准,形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。


   4、设计时应考虑到便于加工与维护维修,可靠等因素。


   5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易,成本低。


   6、对于复杂的模具,考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法,加工后如何装配,试模后具有足够的修模余量等问题。


三、塑胶模具设计流程:


   1、接受任务书:


   一般有以下三种情况:


   A:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档,如AUTOCAD,WORD 等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容),然后出二维工程图。


   B:客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档,如 PROE,UG,SOLIDWORKS 等)。只要出二维工程图。(为常用情况)


   C:客户给定塑件样品,手板,实物。此时要求测绘塑件抄数处理,然后构建三维模型,再出二维工程图。


   2、收集,分析和消化原始资料:


   A:分析塑件


   a:明确塑件的设计要求,通过图样了解该塑件所用材料,设计要求,对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合,装配及外观要求等。


   b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性


   c:明确塑件的生产批量(生产周期,生产效率)一般客户订单内有注明。


   d:计算塑件的体积和重量。


   以上的分析主要是为了选用注射设备,提高设备利用率,确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。


   B:分析塑料的成型工艺:成型方法,成型设备,材料型号,模具类别等。


   3、掌握厂家实际生产情况:


   A:厂家操作工人的技术水平


   B:厂家现有设备技术


   C:成型设备的技术规范注射圈的直径,喷嘴前端球面半径及孔径大小,注射量、注射压力、注射速度、锁模力,固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小,注射机调距螺母可调长度,开模行程,注射机拉杆的间距,顶出杆直径及位置、顶出行程等。


   D:厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(在本厂加工)


   4、确定模具结构:


   一般理想的模具结构:


   A:工艺技术要求:几何形状,尺寸公差,表面粗糙度等符合国际化标准。


   B:生产经济要求:成本低,生产率高,模具使用寿命长,加工制造容易。


   C:产品质量要求:达到客户图样所有要求。


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